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Ford Argentina avanza con el plan de transformación en Pacheco
Tecnologías de vanguardia, ciencia de datos, procesos propios de la Manufactura 4.0 y sistemas de avanzada aplicados a la eficiencia, calidad y sustentabilidad, posicionan a la planta Ford de Pacheco como una de las plantas automotrices más modernas de la región
Tecnologías de clase mundial, procesos propios de la Manufactura 4.0, grupos de trabajo altamente calificados e innovación en cada operación. Este es el nuevo escenario que ofrece el centro industrial de Ford Argentina y que es producto del proceso de transformación más importante que ha atravesado en sus 60 años de historia.
La planta de Ford en Pacheco, desde principios de 2021, avanza con la modernización integral de sus instalaciones y operaciones productivas, incorporando equipamiento y tecnologías que la posicionarán como una de las fábricas automotrices más avanzadas de Sudamérica. Esta transformación integral es parte central del plan de inversiones por 580 millones de dólares destinado a proveer a los clientes en la región con la próxima generación de Ranger en 2023. El proyecto también destina un 30% de las inversiones al desarrollo de autopartes de origen nacional.
Dada la magnitud de la transformación, el plan de ejecución requiere de varias etapas antes de completarse, de las cuales Planta Pacheco ya completó varias de ellas. Los sectores de Estampado, Carrocería y Montaje hoy operan con niveles de tecnología comparables a los centros productivos más avanzados para acercar al país lo último en innovación industrial para la eficiencia y sustentabilidad de las operaciones, y con grupos de trabajo cada vez más calificados, permitiendo entregar a los clientes de Ford en Argentina y la región productos con aún mayores estándares de calidad y valor agregado.
Ford avanza con el plan de transformación en Pacheco
Esta segunda etapa de transformaciones, que se desarrolló en abril y mayo de este año y requirió detener los procesos productivos durante seis semanas, incluyó la instalación y validación de equipamientos de última generación alineados a los utilizados en las plantas más modernas de Ford en el mundo.
El sector de Carrocería es un claro ejemplo de esto, con la incorporación de más de 300 robots de soldadura automática que operan sincronizados para formar la caja y la cabina de Ranger. Estas tecnologías llevaron a ampliar en alrededor de un 90% la capacidad instalada del área. Los cambios habían iniciado durante la primera fase de obras en 2021, y ahora se agregaron la mitad de los módulos restantes, completando el plan de instalación de las celdas robóticas para alcanzar el objetivo de cero soldaduras manuales en las operaciones principales.
A su vez, en el área de Estampado -donde comienza la producción y se moldean los paneles que forman el esqueleto de la pick-up-, ya se iniciaron las pruebas para poner en funcionamiento la nueva línea de prensas de alta velocidad. Una imponente instalación de avanzada de unos de 59 metros de largo x 12 metros de ancho, que permitirá ampliar hasta cuatro veces más la cantidad de piezas finalizadas por hora dada sus capacidades de golpe y estampado en simultáneo. Para el asentamiento de la mega estructura se requirieron obras iniciales de movimiento de suelo y fundaciones, que demandaron más de 900 metros cúbicos de hormigón y 70 toneladas de hierro. Asimismo, se debieron elevar los techos existentes más de 6 metros.
Ya en la planta de Montaje, agregando a las obras finalizadas y en funcionamiento del área de Dress-Up de motores, se completó la transformación de las líneas de Chasis y Tapicería, aumentando las capacidades de producción . Esta etapa del plan de reformas proyectaba una renovación integral, y así lo fue. Cada estación de trabajo fue modificada completamente para adaptarse a los nuevos parámetros globales de producción.
El cambio fue radical desde la propia concepción de las líneas, ya que ahora se componen de transportadores aéreos individuales y autónomos que movilizan las piezas de Ranger de un lugar a otro: el motor va por un carril; el chasis por otro; al igual que la cabina y la caja; hasta “encontrarse” en un punto determinado donde se realiza el decking o ensamblaje de todas las partes. Este sistema permite programar con mayor flexibilidad la producción de acuerdo a la demanda, además de adaptar automáticamente la altura de la línea en cada etapa para que los colaboradores puedan realizar su trabajo con mayor comodidad, facilidad y mínimos desplazamientos mejorando la ergonomía.
